Un importante produttore europeo di mascherine FFP2 gestiva sette linee di produzione parallele, ognuna responsabile della fabbricazione completa e dell’insacchettamento automatico di mascherine in diverse varianti di colore. Al termine di ogni linea, un operatore dedicato eseguiva controlli qualità manuali e confezionava il prodotto. Sebbene il processo a monte fosse automatizzato, la fase di fine linea restava ad alta intensità di manodopera e richiedeva personale presente 24/7 su tre turni. Con l’aumento dei volumi e la crescente varietà di prodotto, questo approccio manuale è diventato un limite: rallentava l’output, aumentava i costi di manodopera e riduceva la capacità dell’azienda di scalare in modo efficiente. Il cliente si trovava di fronte a una sfida critica: mantenere elevati standard qualitativi, aumentando al contempo velocità, flessibilità e sostenibilità operativa. Abbiamo progettato e realizzato una soluzione di automazione centralizzata che ha convogliato il flusso delle mascherine da tutte le linee tramite un sistema coordinato di nastri trasportatori verso un’unica stazione di fine linea. Qui, telecamere ad alta definizione con intelligenza artificiale eseguono controlli qualità in tempo reale e verificano la correttezza dei colori. Le unità conformi vengono confezionate da bracci robotici e palletizzate automaticamente per la distribuzione. Questo intervento ha permesso al cliente di eliminare cinque operatori per turno, accelerare significativamente il flusso produttivo e gestire il cambio di variante in modo rapido e senza interruzioni. Il risultato è stato un sistema produttivo più agile, scalabile ed efficiente nei costi, senza compromessi sulla qualità.